一般主要内容如下：
推行5S和目视化管理
创建透明的现场。确立现场管理的基本规则，发现现场的无效与浪费，尤其是通过物料的三定管理显现物流痕迹，更有效地暴露物流浪费，逐步培养员工遵守既定规则的习惯。
现场存放的物料区分，建立存放标准（位置、时间的标准和现场储备量）；
根据标准处理不用品；
物料存放区域的定置标识，工段标识，通道的区分标识；
脏污源的查找与治理，清扫责任区的确立，清扫规范的建立实施；
5S的点检标准及评价标准建立。
优化设备备件管理，包括必备品的储备管理，非必备品的采购渠道和易损周期的管理。
确立标准作业和建立完善作业标准
建立完善作业指导书，统一制造与检验标准，使现场的品质管理具有严肃性，加强品质的过程控制，消除浪费操作，提高生产能力。
建立作业标准并对员工进行作业训练，完成多能工培训；
重新进行作业优化，合理分配工作量；
优化作业标准，实现标准化作业
确立搬运路线及搬运标准作业
利用合理的搬运方式达到小批量多频次的混载运输，以减少中间在制，提高系统反映的灵敏度，实现柔性制造的目的。
使用定时不定量或定量不定时的搬运方法；
确定固定搬运人员和搬运频度；
定置合理的最小的中间在库；
实施看板系统
在生产系统中建立看板管理系统，利用看板拉动，以实现高效率物流，全线准时化生产，达到减少中间在制，缩短制造周期之目的。
调查物流现状；
绘制现状物流图；
分析物流路线，绘制看板流程图；
确立看板枚数。
建立设备预防维护体系
使设备的故障维修逐步转化为设备的预防维护，提高设备的加工精度与加工能力，逐步减少设备故障停机次数及停机维修时间。该部分工作由于现场的大量在制而被掩盖起来；但围绕看板管理的推行，设备的预防维护的重要性将被显现得非常突出。
设备评估，确定关键设备；（关键设备的设定依据一个综合参数）
设备现有故障的排除
实施设备的自主点检；
实施设备计划保养机制，包括周、月、点检及停机保养；
设备操作标准的确定
优化设备备件管理，包括必备品的储备管理，非必备品的采购渠道和易损周期的管理。
建立精益质量保证体系
品质观念转变，明确现场品质管理方法，使品质问题显现化，掌握品质管理的工具提高品质的可追溯性
品质问题分析方法；
现场品质可追溯性应用；
QC七工具的描述和解决；
现场品质管理方法及QCC品管圈活动。
创意提案制度及课题改善
通过生产现场品质生产课题改善，创立提案制度，以点带面，逐步细化优化改善效果，维持和提高改善能力
提案制度确立；
改善课题选择及完善
改善成果发布总结评价；
四、阶段性评价
实施过程中，对于每一阶段，企业内部人员要充分沟通，以保证工作的实效性。同时，根据工作进展，安排针对性方法培训，以加强员工改善技能和意识。每一子项目结束后，企业人员（或者咨询顾问）充分沟通后，分别针对实施前的生产状况和实施进程中的效果进行评价，并依据阶段评价对具体的实施方案进行相应调整，以保证项目实施的有效性。
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