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4.2开发流程的并行

设计过程一般都存在大量的设计修改。传统的串行开发模式中，越是在设计末期发现的缺陷，其修改周期比概念设计时发现缺陷的修改周期越长，造成修改成本及总设计成本升高，且直接影响产品开发周期，延迟上市时间。

为了缩短产品开发周期，必须在汽车产品开发的设计阶段采用并行工程原理对开发流程进行重组，可建立的流程模型如图3所示。

上面列出的并行设计开发流程图，将商品企划、PD、制造部门、财务部门、采购部门、销售部门等业务单位，定义在商品研发流程的过程中，概念设计、详细设计和方案评价面向装配、制造和服务，实现了设计环节的全局优化，克服了串行设计对设计以外的其他过程因素考虑较少的弊病。

4.3组织集成

组织集成是并行工程实施的基础。集成产品开发团队是组织集成的重要体现。跨部门团队也称作跨功能小组（Cross Functional Team），它最早出现在美式TQM中，也可能是欧系厂商较常使用改善方面的词汇，而目前又出现在QS-9000这类标准的附录中。让日产汽车公司起死回生的卡洛斯·戈恩（他以不到3年的时间让日产汽车转亏为盈）所使用的方法中最脍炙人口和最突出的就是在日产推动了9个跨功能小组（团队）。经过我们整理分析之后，大规模推行的厂商可以获得下列诸多的好处或成效：

1 ）跨职能小组（CFT）所有手法的吸收与灵活运用；

2 ）类计量值品质特性值之Cpk提升至

1.67以上（0.02PPM）；

3 ）设计开发周期的缩短（一般可缩短1/2-2/3时间）；

4 ）试制及量产阶段之工程设计变更大幅减少（减少50%以上）；

5 ）贯彻产品设计开发的知识管理。

图4是基于并行工程的开发流程下的跨职能团队模式。其核心就是依据产品开发过程的复杂程度，将来自不同部门、不同专业领域甚至不同企业的专业人员或者与汽车产品生命周期相关的技术人员组织起来，组成一个开发团队。团队成员之间协同工作，使产品开发过程顺利进行。

5 实施并行工程的作用

实施并行工程，其作用表现在：

1）缩短产品开发周期和生产周期，为新产品抢占市场和具有市场竞争力提供了有力的保证，这从图1中可以清楚地看出，开发周期缩短了。

2 ）降低产品的成本

·在产品的寿命周期中，错误发现得越晚，造成的损失越大，并行工程将错误限制在设计阶段就避免了这种损失；

·并行工程下的依靠软件仿真等技术手段，避免了传统的“反复试验样机”的作法，大大减少试验费用；

·在设计阶段就考虑了加工、装配、检验、维修、销售、顾客喜好等因素，使产品在上市前就做到产品整体成本的最低；

3 ）提高产品质量

采用并行工程技术，可以将绝大部分品质问题消灭在设计阶段，使所设计的产品便于制造、易于维护。

4 ）保证产品功能的实用性

由于在设计阶段有销售人员的参加，有时甚至还包括顾客，这样的设计方法反映了用户的需求，从而能保证去除冗余功能，使产品具有很强的针对性和实用性。

6 结论

并行工程能提高产品的设计品质，尽可能地减少设计错误，缩短产品开发周期等，在汽车产品开发中发挥极为重要的作用。汽车产品的开发模式从传统的串行模式走向并行工程是一种必然的发展趋势。

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