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其中在该流程完成后，各个阶段的电子签名自动在图样上添加。而且各个阶段的审批人员只有查阅功能，不能进行任何修改。

在某个组件的零件设计初步完成后，由小组组长来启动该流程。在审批发放流程进行过程中，后面的任何阶段如发现有问题，通过系统的批注功能，直接在零部件的下面生成一个或者多个批注文件（Jpg文件），并且直接返回到设计者那里，设计修改完成后再次由小组组长递交，继续流程的审批发放，直到最后的部内设计完成的完成状态为止。批注文件见图7所示：

图7　批注文件

4.3.4　更改管理

首先由设计员根据问题的具体情况和初步更改方案提出更改申请给所在小组组长，小组组长收集需要更改的所有图样，并且修订出各相应现有版本图样的升版图样，然后把升版的图样通过更改所有权更改为将要修改设计的设计人员。然后在Teamcenter Engineering系统中创建一个更改单，编号由系统自动编号产生，同时把需要更改的图样现有版本和升级版本分别放到系统CO产生的问题文件夹 Problem Items和结果文件夹Affected Items中去，随后启动更改单和新版图样的设计、审批流程。CO创建界面和产生的效果分别见图8和图9。在流程开始后，小组组长必须指定设计、审批的具体人员，在第一阶段指定将要进行修改设计的人员，由他来完成更改单的填写，新版本图样的修改设计，完成后同意递交，随后进入流程中后续的各个不同阶段进行不同级别的审批。整个流程完成后，该新版图样就处于冻结状态，可以进行归档晒图。

图8　Teamcenter Engineering系统的更改管理创建界面

图9　更改单生成后的内容

5 CAD/CAE的应用情况

5.1　基于WAVE技术的并行三维设计

运用自顶向下的产品设计研发技术，能够为企业的产品研发带来极大的好处。设计资源的唯一性可以得到保证并按权限控制（ACL）来实现共享，因为高层设计和细节设计的内容分别在不同的UGPART中构建，而它们在PDM系统中共享信息（如：设计基准控制文件），所以基于PDM的权限管理，使的不同部门、不同专业、不同的设计组之间实现并行工程。此外，控制信息传播途径清晰，设计任务与责任范围分明。当需要对设计资源（如：设计基准）信息进行更改时，零部件的详细设计能够按照系统通知来响应更改，做相应调整。

运用WAVE的Copy Geometry to Part的功能，将设计基准控制文件（有些部件可能只有一个控制零件文件而没有控制结构）或某个产品零件中的设计基准或几何体链接到各产品零件中。

此时不存在从上一级发送到下一级或平级发送等概念。只有将设计基准控制文件中的几何信息从设计基准控制文件中发送到具体产品零件中。基于单一产品设计基准控制文件的自顶向下的产品结构体系见图10：

图10　产品结构体系

5.2　整车采用数字化虚拟装配

采用自顶向下和自底向上相结合的设计方法，利用装配功能将摩托车各零部件模型按照实际定位关系进行虚拟装配，可实现在零件进行加工前就通过UG系统功能检查零部件之间的配合、干涉，进行整车性能、结构分析，对运动零部件进行机构分析，以及论证零件的可安装和可拆卸性，使设计隐患尽量杜绝在产品设计阶段，减少新产品试制时的返工，降低设计更改成本，，缩短新产品的研发周期。有了整车模型后，还可以大大缩短变形零部件的研发设计周期。UG软件中的整车虚拟装配见图11所示：

图11　UG软件中的整车虚拟装配

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